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Teil 1·Erklärung
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Verschwendung eliminieren, Wert maximieren. Klausurpflicht in 3/5 Produktions-Modulen + immer relevanter Aktualitäts-Bezug.
Klausur-Tipp: TPS-2-Säulen JIT + Jidoka. 7 Muda mit TIMWOOD-Eselsbrücke. Kanban-Formel auswendig. Pull vs. Push klar trennen. Heijunka als Nivellierungs-Konzept. Aktualität: JIT-Limits nach 2020-22 (Aisin / Halbleiter / Suez).
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Verschwendung eliminieren, Wert maximieren. Klausurpflicht in 3/5 Produktions-Modulen + immer relevanter Aktualitäts-Bezug.
Lean Production (Toyota Production System) eliminiert alle nicht-wertschöpfenden Aktivitäten (Muda) durch Pull-Steuerung mit Kanban, kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) und Nivellierung der Produktion (Heijunka).
Idee: Richtige Teile in der richtigen Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort.
Bestandteile:
Idee: Maschinen + Mitarbeiter stoppen die Produktion sofort bei Problemen.
Bestandteile:
Toyota identifizierte 7 Arten von Verschwendung, die eliminiert werden müssen:
| # | Englisch | Deutsch | Beispiel |
|---|---|---|---|
| 1 | Transport | Transport | Material unnötig zwischen Stationen bewegen |
| 2 | Inventory | Bestände | Material liegt + bindet Kapital + verdeckt Probleme |
| 3 | Motion | Bewegung | Mitarbeiter suchen, dehnen, beugen |
| 4 | Waiting | Wartezeit | Maschinen warten auf Material |
| 5 | Overproduction | Überproduktion | mehr produzieren als nachgefragt |
| 6 | Over-Processing | Überbearbeitung |
8. (Lean 2.0): Unused Talent — nicht genutztes Mitarbeiter-Wissen.
Eselsbrücke: TIMWOOD (englische Anfangsbuchstaben).
Setup: Karten (jap. "kanban" = visuelles Signal) zirkulieren zwischen Stationen + signalisieren Bedarf.
N = (D · LT · (1 + α))/C
mit:
Beispiel: D=100 Stück/h, LT=2h, α=0.2, C=10 Stück/Container → N = (100 × 2 × 1.2)/10 = 24 Karten.
Übertragung von Toyota auf Software:
Problem: Wenn Nachfrage volatil ist → Schwankungen in Produktion → Stress + Überstunden + Maschinen-Leerlauf.
Lösung Heijunka: Produktions-Mix nivellieren — statt 10 Modell A Mo, 10 Modell B Di, etc.: jeden Tag 2 A, 2 B, 2 C (gemischt).
Vorteile:
| Kriterium | Push (MRP) | Pull (Lean / Kanban) |
|---|---|---|
| Trigger | Forecast → Plan → Produktion | Bestellung / Verbrauch → Produktion |
| Lagerbestand | Hoch | Minimal |
| Flexibilität | Niedrig | Hoch |
| Skaleneffekte | Möglich | Schwerer |
| Voraussetzungen | gute Forecasts | kurze Rüstzeiten + zuverlässige Lieferanten |
| Klassiker | Ford Modell T 1913, Standard-Konsumgüter | TPS, Dell BTO, Mass-Customization |
Visualisiert den gesamten Materialfluss + Informationsfluss:
Mitarbeiter sind für die Wartung ihrer Maschinen mitverantwortlich → weniger Ausfälle, höhere OEE (Overall Equipment Effectiveness).
OEE-Formel:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Weltklasse: > 85 %.
Kleine, kontinuierliche Verbesserungen statt großer Sprünge.
Kombination Lean (Verschwendung eliminieren) + Six Sigma (Variabilität reduzieren).
Lean-Prinzipien auf Software-Entwicklung:
Lean-Prinzipien auf Startups: Build → Measure → Learn-Loop, MVP, Pivot oder Persevere.
❌ "Lean = nur Kosten sparen" — FALSCH. Lean ist Kunden-orientiert (Wert maximieren), Kosten-Senkung ist Nebeneffekt der Verschwendungs-Eliminierung.
❌ "Kanban ist nur ein Software-Board" — FALSCH. Kanban kommt aus der Produktion (Toyota 1950er). Software-Kanban ist eine Übertragung des Originals.
❌ "JIT = 0 Lager" — FALSCH. JIT minimiert Lager, kritische Sicherheitsbestände bleiben.
❌ "Lean ist nur für Massenproduktion" — FALSCH. Anwendbar von Software (Kanban + Scrum) bis Healthcare (Lean Hospital).
❌ "Heijunka = Stillstand" — FALSCH. Heijunka ist gleichmäßige Auslastung, nicht weniger Output.
❌ "WIP-Limit ist Bürokratie" — FALSCH. WIP-Limit ist Kern des Pull-Prinzips + reduziert Durchlaufzeit (Little's Law).
Drei Toggle-Ansichten: 1) Kanban-Board mit 3 Spalten (To-Do/WIP/Done), WIP-Limit von 3 (Karten verschieben mit ← →, blockiert bei WIP-Voll). 2) 7 Verschwendungen (Muda/TIMWOOD) als klickbare Liste. 3) Push vs. Pull-Vergleich + Kanban-Karten-Formel N = D × LT × (1+α) / C.
Interaktive Visualisierung
Interaktive Komponente: probiere sie im Topic-Player oben aus.
Klausur-Tipp: TPS-2-Säulen JIT + Jidoka. 7 Muda mit TIMWOOD-Eselsbrücke. Kanban-Formel auswendig. Pull vs. Push klar trennen. Heijunka als Nivellierungs-Konzept. Aktualität: JIT-Limits nach 2020-22 (Aisin / Halbleiter / Suez).
6 Aufgaben zu TPS, Muda und Kanban.
Klausurfragen mit Lösungen (6)
Antwort: Just-in-Time (JIT) + Jidoka (Autonome Automation)
Erklärung: TPS-2-Säulen (Ohno 1978): 1) JIT = Pull-Prinzip + Single-Piece-Flow + Takt-Zeit + SMED. 2) Jidoka = Autonomous Automation mit Andon-Cord + Poka-Yoke + 5-Warum-Methode. Klausur-Pflicht-Fundament des Lean.
Antwort: Verschwendung — alle nicht-wertschöpfenden Aktivitäten (TIMWOOD: Transport/Inventory/Motion/Waiting/Overproduction/Over-Processing/Defects)
Erklärung: Muda (japanisch ムダ) = Verschwendung. Toyota identifizierte 7 Arten (TIMWOOD-Eselsbrücke). Eliminierung von Muda ist das zentrale Lean-Ziel. 8. Verschwendung (Lean 2.0): Unused Talent — nicht genutztes Mitarbeiter-Wissen. Klausur-Pflicht-Begriff.
Zuordnungen:
Erklärung: Lean-Werkzeug-Klassifikation. Kanban = Pull-Steuerung. Heijunka = Nivellierung. Andon-Cord + Poka-Yoke gehören zu Jidoka. Klausur-Pflicht-Tools des TPS.
Typ: Zuordnung
Antwort: N = 25
Erklärung: Formel: N = D × LT × (1+α) / C = 50 × 4 × 1.25 / 10 = 250 / 10 = 25 Karten. Klausur-Standard-Rechentyp. Plus-Erklärung: 25 Container × 10 Stück = 250 Stück im System (D × LT × Sicherheitsfaktor).
Antwort: Wahr
Erklärung: RICHTIG. Little's Law: Durchlaufzeit = WIP / Throughput. Bei konstantem Throughput reduziert weniger WIP die Durchlaufzeit. WIP-Limit ist KEIN Bürokratismus, sondern Kern-Mechanismus für schnelle Lieferungen. Beispiel: 100 Karten in System / 10 fertige pro Tag → 10 Tage Durchlaufzeit. Bei WIP-Limit 20 → 2 Tage. Klausur-Pflicht-Gesetz.
Typ: Wahr/Falsch
Antwort: SMED (Single-Minute Exchange of Die) — Rüstzeit < 10 Min für schnelle Variantenwechsel + Mass Customization
Erklärung: SMED (Shigeo Shingo 1985): Rüstzeit < 10 Min ermöglicht häufige Variantenwechsel ohne Lager-Aufbau. Schlüssel für Mass Customization + kleinere Losgrößen. Methoden: 1) interne vs. externe Rüstvorgänge trennen (extern parallel zur Produktion), 2) interne Rüstvorgänge auf extern verschieben, 3) Standardisierung, 4) Klemm- statt Schraubmechanismen. Klausur-Pflicht-Methode für moderne Produktion.
6 Klausur-Fragen mit OEE + 5S + Lean-Erweiterungen.
Klausurfragen mit Lösungen (6)
Antwort: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität (Multiplikation der 3 Faktoren)
Erklärung: OEE-Formel: Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Alle drei sind Prozentzahlen, deshalb multiplikativ. Verfügbarkeit = tatsächliche / geplante Laufzeit. Leistung = tatsächliche / geplante Stückzahl. Qualität = Gutteile / Gesamtteile. Weltklasse-OEE > 85 %. Durchschnitts-DACH: ~60-70 %. Klausur-Pflicht-Kennzahl im TPM-Kontext.
Antwort: Seiri/Sortieren, Seiton/Systematisieren, Seiso/Säubern, Seiketsu/Standardisieren, Shitsuke/Selbst-Disziplin
Erklärung: 5S aus dem Japanischen: 1) Seiri (Sortieren) - Nicht-Benötigtes raus, 2) Seiton (Systematisieren) - Platz für alles, 3) Seiso (Säubern) - regelmäßige Reinigung, 4) Seiketsu (Standardisieren) - Standards einhalten, 5) Shitsuke (Selbst-Disziplin) - kontinuierlich. Visualizer in jeder Lean-Werkstour. Klausur-Pflicht-Methode.
Lösungen pro Lücke:
Erklärung: Kanban: N = D × LT × (1+α) / C. 2 TPS-Säulen: JIT (Pull-Prinzip) + Jidoka (Autonome Automation mit Andon-Cord/Poka-Yoke/5-Warum). Klausur-Pflicht-Formel + Konzept.
Typ: Lückentext
Antwort: Produktions-Nivellierung — gleichmäßiger Produkt-Mix statt Batches, reduziert Schwankungen + Stress + Lagerbestände
Erklärung: Heijunka (Nivellierung): statt 10 Modell A am Mo, 10 Modell B am Di → jeden Tag gemischt 2A, 2B, 2C. Glättet Produktion + Lieferantenforderungen + reduziert Bestände. Voraussetzung: kurze Rüstzeiten (SMED). Standard im TPS. Klausur-Pflicht-Konzept.
Antwort: Wahr
Erklärung: RICHTIG. Lean Six Sigma (2000er-Trend): Synthese aus Lean (Toyota, Geschwindigkeit) und Six Sigma (Motorola/GE, Qualität). DMAIC-Zyklus für strukturierte Verbesserung. Belt-System (White/Yellow/Green/Black/Master Black Belt) für Qualifikation. Standard in US-amerikanischer Industrie + dt. Konzernen (Bosch, Siemens, Daimler). Klausur-Vertiefungs-Standard.
Typ: Wahr/Falsch
Antwort: JIT mit 0 Sicherheitsbeständen — neue Devise: 'Just-in-Case' mit höheren Beständen für kritische Komponenten + Multi-Sourcing + Reshoring/Nearshoring
Erklärung: JIT-Limits offenbarten sich durch Krisen-Häufung 2020-22: Aisin-Brand bei Toyota 1997 (Bremsenproduktion 5 Tage Stillstand) war Vorbote. Corona 2020 + Halbleiter-Mangel 2021 + Suez-Blockade Ever Given 2021 + Ukraine-Krieg 2022 zeigten Verwundbarkeit globaler JIT-Lieferketten. Antwort: 'Just-in-Case' mit höheren Sicherheitsbeständen + Multi-Sourcing statt Single-Source + Reshoring/Nearshoring (Apple zurück in USA + Indien, BASF reduziert DE-Investitionen). JIT bleibt für stabile Komponenten relevant, aber nicht mehr extremistisch wie 1990er-2010er. Klausur-Aktualität.
| mehr Aufwand als Kunde fordert |
| 7 | Defects | Defekte | fehlerhafte Produkte → Nacharbeit |